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煤礦井下巷道掘進機通常采用雙速截割機構(gòu)以適應地質(zhì)條件的變化。其核心為雙速截割電機，大部分機型采用了恒轉(zhuǎn)矩截割電機，即截割頭高低2個轉(zhuǎn)速作業(yè)時輸出的轉(zhuǎn)矩基本不變，截割能力沒有提高。重型掘進機首次采用了恒功率雙速截割技術，其工作原理是截割同一斷面時，遇煤則采用高速，截割頭轉(zhuǎn)速遇巖則采用低速，截割頭轉(zhuǎn)速運截割功率不變，低速比高速扭矩提高一倍，單刀力達到7.21dV，是國產(chǎn)其他同類機型的1. 5倍以上。
截割力的提高，必然提高與之相匹配的其他性能參數(shù)指標，如截割牽引力和機重等，總體參數(shù)性能的提高勢必對受力結(jié)構(gòu)件的強度、剛度提出更高的要求。由于截割電機機殼是截割機構(gòu)關鍵受力部件，其結(jié)構(gòu)特殊且受力狀態(tài)復雜，為確保其設計性能滿足掘進機截割的各種工況條件，需要對其應力分布規(guī)律進行全面了解。為全面了解其應力分布狀態(tài)，確定其強度和剛度，應用有限元分析程序進行了多工況多位置應力分析研究，對EBZ 160TY重型掘進機截割機構(gòu)截割電機機殼的應力分布規(guī)律有了基本了解。
截割電機安裝在電機機殼內(nèi)，電機機殼為鋼板焊接結(jié)構(gòu)。為了獲得良好的焊接接頭和力學性能，機殼結(jié)構(gòu)采用了3組L形板與電機機殼組焊，耳板與電機機殼后法蘭和3組L形板組焊。所用鋼板材料為Q345，L形板厚度25mm，前法蘭厚度65 mm，后法蘭厚度95 mm，電機整機機殼質(zhì)量2300 kg，采用E5106焊條焊接，組焊后進行退火消除應力處理。
截割電機機殼前端法蘭與截割減速器、截割頭通過高強螺栓緊固連接，后端通過銷軸鉸接在回轉(zhuǎn)機構(gòu)上。當掘進機工作時，截割電機帶動截割頭旋轉(zhuǎn)，同時通過2組液壓油缸牽引分別進行鉆進掏槽和橫掃截割作業(yè)。
破落并剝落煤巖體是掘進機械的主要功能，在破碎煤巖的過程中發(fā)生的物理現(xiàn)象很復雜，其消耗的功率主要是用于克服截割過程中的阻力，牽引機構(gòu)的功率消耗在很大程度上也與該阻力有關。試驗證明，截割頭截齒以一定的壓力接觸煤巖體的瞬間，煤巖體產(chǎn)生局部變形，產(chǎn)生應力集中并逐漸增大，應力超過某個極限時，煤巖被壓碎成細粉而形成密實核，密實核向周圍傳遞壓力，使煤巖體破碎。在截割過程中，截割機構(gòu)受到煤巖原始結(jié)構(gòu)遭到破壞的阻力、煤巖的內(nèi)摩擦力以及煤巖與截害頭截齒表面的摩擦阻力等。由于不同煤巖力學性質(zhì)對截割阻力的影響很大，難以進行精確計算，故進行如下假設：根據(jù)該型號掘進機設計極限設置邊界條件。截割牽引力最大取值范圍應考慮該機所能提供的最大穩(wěn)定力矩。碼分橫掃截割和上下擺動截割2種工況進行分析計算。
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